著者Joannès Vermorel、2011年12月推敲「リードタイム」は発注してから、商品を受け取って商品が購入可能になるまでに要する時間を言います。
リードタイムは業界によって、非常に内容が異なってきます。この項では、サプライチェーンの観点から、つまりキー・ファクターのひとつである在庫最適化の達成を考慮しなければならないという観点から、リードタイムを見てみましょう。
多くのビジネスでは、在庫は「瞬時に」補充されません。したがって、在庫切れの頻度を低く抑えるためには、需要プランナーが、注文は速やかに行われるものと仮定した上で、現在と次の補充までの間にどれだけ消費されるかを予測する必要があります。実際、商品はすでに輸送中であっても、在庫は徐々に減っていきます。
サプライチェーンにおいて典型的な例をいくつか見てみましょう。
- 地域の倉庫から補充される店舗では、リードタイムは翌日の搬入までの1日間となります。
- 地域の生産者に注文をする卸売業では、リードタイムは1週間となります。
- 生産はアジアで行い、欧州や北米に倉庫を持つ製造業の場合、リードタイムは3ヶ月となります。
リードタイムが長ければ長いほど、合計在庫レベルは高くなります。実際、合計在庫は「手元」ストックだけでなく「注文」ストックの両方となります。リードタイムが長くなれば注文する企業の予測精度の重要度が増します。実際、翌日の搬入が可能である場合、誤った注文（注文過多または過少）は適切な策を講じることで2、3日で修正可能です。海外出荷のケースでは、注文を誤ると6ヶ月以上の不利益を被る場合もあります。
変化するリードタイム
標準的な安全在庫モデルでは、リードタイムは一定であり、最適再注文ポイントの計算の中に含まれてしまいます。しかし実際には、リードタイムは、測定される場合変化します。
リードタイムが変化する要因の一番目は、カレンダーで測定される際にサプライヤーが週に1、2日
営業しないということが挙げられます（週末など）。これは（カレンダー上の）リードタイムをそれぞれ1日か2日増やすことになります。祝日はカレンダー日付と営業日の差を3日、4日まで例外的にあけてしまうことがあります。
リードタイムが変化する要因の二番目は、
サプライヤー側の在庫切れです。このケースでは、サプライヤーが出荷にあたって自分の在庫が補充されるまで待たなければなりません。サプライヤーのリードタイムによっては、サプライヤーサイドの在庫切れは、通常の状況と比較してリードタイムの甚大な増加を引き起こすことがあります。
リードタイムを測定する
リードタイムは一定ではないため、通常、各注文と受け取りのリードタイムをしっかりと追跡しておくことが重要です。ひとつには、サプライヤーの搬入状況をチェックすることになりますし、二つ目には在庫レベルの微調整が可能だからです。
Lokadのアプローチ：私たちは、あるビジネスではきちんと取り寄せ注文を受け取ったかマッチングしていないケースを目撃しています。結果として、毎日注文されるアイテムを受け取る際に、前日の注文の商品なのか、または以前に行った取り寄せ注文が遅れて到着したのか、はっきりしません。注文と受け取りの正確なマッチングはリードタイム測定のキーとなりますし、サプライヤーの良し悪しを図る手段にもなります。
参考文献
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