von Joannès Vermorel, letzte Revision: Januar 2012In der Supply-Chain ist die Lagerauffüllung eine Tätigkeit, die darin besteht, Bestände nachzubestellen, um den Bedarf der Kunden zu decken. Die Wiederauffüllung wird gewöhnlich durch eine Bestandsrichtlinie, etwa der
Min-/Max-Bestandsplanung, oder durch einen Auftragsrückstand aufgrund einer Kundenbestellung, die mit dem Warenbestand nicht erfüllt werden konnte, ausgelöst.
Dispositionsregeln
Um die Produktivität zu steigern, implementieren die meisten ERP- und Bestandsmanagementsysteme Dispositionsregeln, um Vorgänge bis zu einem gewissen Grad zu automatisieren. Aufgrund der Systemeinstellungen wird ein Aufstocken der Lagerbestände normalerweise ausgelöst, wenn der Lagerbestand auf den
Reorder-Point sinkt (auch Auslöseschwelle für Neubestellungen genannt).
Sinkt der Lagerbestand auf den Reorder-Point, wird eine Bestellung entsprechend der
Optimale Bestellmenge(Economic Order Quanitity - EOQ) ausgelöst. ERP-Systeme unterstützen im Regelfall bei der Berechnung der optimalen Bestellmenge.
Minimal-und-Maximal-gesteuertes Lagerhaltungsmodell: der Mindestbestand repräsentiert den Reorder-Point, während der Maximalbestand die Zielmenge repräsentiert. Die optimale Bestellmenge ergibt sich aus Maximalbestand minus Mindestbestand (d. h. die Differenz zwischen Mindest- und Maximalbestand).
Die Komplexität der Wiederbeschaffungsvorgänge ist stark abhängig von der Position des Bestellers innerhalb der Supply Chain.
Für Geschäfte - Teil eines Einzelhandelsnetzwerks, das auf zentralisierte Warenlager angewiesen ist - Lagerauffüllungen erfolgen häufig, sind einfach und zum Großteil automatisiert. Tatsächlich sind auf der Ebene der Geschäfte - Lebensmittelgeschäfte sind hier der Archetyp - tagtäglich eine größere Anzahl kleiner Bestellungen zu verzeichnen. Von daher können Geschäftsführer kein System gebrauchen, dass zu komplex oder zu viel Arbeitskräfte in Anspruch nimmt.
Für Warenlager- Lagerbestandsauffüllungen von Herstellern geschehen gewöhnlich in einer größeren Mengenordnung und benötigen einen längeren Auftragszyklus (pro Woche anstelle pro Tag). Folglich ist die Bestellung an sich komplexer, da die
Durchlaufzeit stark schwanken kann (von Lieferungen am nächsten Tag für lokale Hersteller bis hin zu mehreren Monaten für Hersteller in Übersee) und andere Faktoren, wie Mengenrabatte, die optimale Bestellmenge beeinflussen können.
Lokad hat die Lösung
Wir begegnen routinemäßig
Unternehmen, die anscheinend keine Bedarfsplanung durchführen. Dennoch werden in solchen Situationen
Prognosen häufig durch Dispositionsregeln implizit definiert. Tatsächlich entspricht die Definiton eines Reorder-Points ungefähr der Erstellung von Bedarfsprognosen: man kann - ansatzweise - die zugrundeliegende
implizite Bedarfsprognose anhand des Reorder-Points berechnen. Wir betrachten es als Teil der Best-Practice, innerhalb der Dispositionsregeln explizit auszuwählen, wann Bedarfsprognosen Sinn machen.
